［기업정보화 현장］보잉社 ＣＡＬＳ시스템

지난 3월 대한항공이 국내 최초로 도입을 발표한 미국 보잉사의 신예항공기 B777. 각국이 앞다퉈 도입한 이 기종 판매는 보잉사가 80년대 불황에서 벗어나 유럽의 에어버스사를 누르고 최근 맥도널더글러스사를 인수하기까지 잇따른 성공의 출발점이었다. 이 항공기가 이처럼 위력을 발휘할 수 있었던 것은 기존 항공기 평균 개발기간의 절반 정도인 5년만에 개발을 끝내고 일찍 선진제품을 선보일 수 있었기 때문. 이는 제작과정에서 정보시스템을 활용해 미국과 일본을 넘나드는 컴퓨터 3차원 동시설계를 한 CALS(Commerce At Light Speed·광속경영)시스템 덕분이었다. 「777프로젝트」로 불리는 이 시스템은 현재 전세계에 불고 있는 CALS바람의 「바이블」격. 일반적인 항공기제작은 수백만개의 부품을 먼저 나무로 깎아 조립하는 모형제작방식으로 나무모형 조립과정에서 치수가 맞지 않아 다시 설계를 하느라 비용이 많이 들고 기간도 지연되는 것이 보통이었다. 그러나 보잉은 지난 90년 이 프로젝트를 시작하면서 슈퍼컴퓨터 8대를 동원, 3백만개에 달하는 부품을 3차원 영상으로 미리 만들어 가상공간에서 조립해보는 디지털 생산방식을 채택했다. 처음 이 방식을 결정했을 당시 보수적 엔지니어들은 컴퓨터의 이용이 기대하는 만큼의 효과를 주지 못하며 실제 만들어 시험해봐야 한다고 주장했지만 결과는 이들을 무색케 했다. 우선 컴퓨터 3차원 설계시 제작팀과 조립팀들이 함께 참가해 3차원 디지털모형을 미리 조립, 제작이 불가능한 부분과 치수가 맞지 않는 부분은 사전에 설계변경했다. 여기에 광통신망으로 일본 가와키중공업을 연결, 양국에서 동시에 설계모형을 모니터에 띄우고 공동작업을 진행했다. 이 결과 불량발생 건수가 777 20호기의 경우 767항공기 같은 호기에 비해 5% 이하까지 줄어들었고 설계변경 비용도 개발비의 75%에서 20%로, 불필요한 인건비도 30% 절감된 것으로 나타났다. 보잉사는 여기에 만족하지 않고 조립시간을 18개월에서 6개월로 줄이는 프로젝트를 진행중이다. 작업자들이 작업중 참조하는 작업지시서를 작업자들이 허리에 찬 휴대용PC에 담아 스크린에 작업공정을 띄우고 그에 따라 부품을 조이기만 하면 되도록 했다. 대우정보시스템의 李忠和(이충화)이사는 『보잉의 사례는 정보시스템으로 생산공정을 얼마나 바꿀 수 있는지를 보여준 가장 대표적인 사례』라고 평가했다. 〈박현진기자〉