전 과정 디지털 전환… 작업시간 최대 70% 감축

GS칼텍스

GS칼텍스는 산업계 디지털 전환이 본격화됨에 따라 자사 공정에 디지털 기술을 접목해 경쟁력을 키우고 혁신 과제를 지속적으로 추진함으로써 생산 현장의 효율을 높이고 있다.

특히 GS칼텍스는 디지털 트윈 기술을 통해 실제 공장과 똑같이 구현한 가상 공장을 적극 활용하고 있다. 이렇게 생성된 가상 공장에서는 운전 조건 이상이나 설비 이상 등 실제 작업 환경에서 실험하기 어려운 다양한 돌발 상황을 시뮬레이션으로 구현할 수 있다. 이를 통해 원유 입고부터 제품 출하까지 각 단계별 위험을 예측하고 최적의 운영 방안을 검토하는 등 공장 운영의 효율성을 높이는 것이다.

이와 함께 GS칼텍스는 2030년을 목표로 각 공정의 단계별 손실을 최소화하고 생산을 최적화하기 위한 통합관제센터를 구축하고 있다. 약 600만 m² 규모의 GS칼텍스 여수공장에는 30만 개 이상의 설비들과 각 공정이 복잡하게 연결돼 있지만 통합관제센터를 구축하면 각 설비 상황을 실시간으로 모니터링해 생산, 기획, 정비 등을 한눈에 처리할 수 있게 된다.

GS칼텍스 여수공장에서는 공정, 기술, 자산관리 등 영역별로 디지털 전환 작업을 진행하고 있다. 2019년에는 3차원(3D) 모델을 통해 설비의 모든 데이터를 쉽게 찾을 수 있는 시스템을 제3고도화시설(VRHCR) 공정에 적용했다. 이에 따라 관련 부서는 특정 설비와 관련된 정비 이력, 도면 등 데이터를 찾는 시간이 기존 대비 30%가량 감소했다. 현장 구조물 설치 등 공간 확인이 필요한 작업 시에도 현장에 직접 가지 않고 3D 모델로 확인함으로써 소요 시간이 기존 대비 약 70% 줄어들었다고 GS칼텍스는 설명했다.