“플라스마 용접 등 첨단공정도 자동화… 라인당 직원 1명 목표”

전기차 배터리 보호 ‘EV릴레이’ 생산하는 ‘LS이모빌리티’ 청주공장 가보니

3일 충북 청주 LS이모빌리티솔루션 공장 관계자들이 EV릴레이 코어 조립 공정을 살펴보고 있다. 이 공장에서는 5개 라인에서 EV릴레이와 배터리분배장치(BDU)를 생산한다. LS이모빌리티솔루션 제공

“공장 자동화 비율을 추가로 높여 현재 3명인 라인당 직원을 추후 1명씩만 두는 것을 목표로 하고 있습니다.”(김형택 LS이모빌리티솔루션 EV생산실장)

3일 충북 청주 LS이모빌리티솔루션 공장에서는 EV릴레이 조립라인이 쉴 새 없이 돌아가고 있었다. 컨베이어벨트 양쪽에는 거의 대부분 자동화로봇이 부품을 조립했다. 용접 등 수십 가지 공정을 자동화한 덕에 라인당 필요 인력은 현재 조립 2명과 최종 검사 및 포장 1명 등 총 3명뿐이다. 자동화 공정 중에는 레이저 용접과 플라스마(초고온기체) 용접 등 첨단 공정도 포함돼 있다.

EV릴레이는 전기차 배터리팩과 인버터 사이에 설치하는 부품으로 배터리 전원을 공급 및 차단하는 역할을 하는 핵심 부품이다. 업계에서는 심장(배터리)을 보호하는 판막(EV릴레이)이라고 부르기도 한다. 150cm³ 안팎의 작은 부품이지만 아크(Arc·전기불꽃) 차단 기술 등을 갖춰야 해 생산하기가 까다롭다. LS이몰리티솔루션 공장은 월 최대 23만4500여 개의 EV릴레이를 생산할 수 있다. 여기서 생산된 부품은 제너럴모터스(GM) 볼트, 현대자동차 넥쏘, 르노 조에 등 다양한 브랜드의 전기차에 탑재된다. 글로벌 전기차 EV릴레이 시장에서의 점유율은 약 10%. 일본 파나소닉, 중국 훙파에 이은 글로벌 3위 수준이다.

연면적 1만3680m² 규모(지상 2층, 지하 1층)의 LS이모빌리티솔루션 공장은 국내 유일의 EV릴레이 전용 생산 공장이다. 2007년 EV릴레이 사업에 뛰어든 LS그룹이 2012년 약 320억 원을 투입해 구축했다. 5개 라인 중 4개는 EV릴레이를 생산하고 1개 라인은 EV릴레이와 전류 센서, 퓨즈 등을 조합한 모듈 제품 ‘배터리분배장치(BDU)’를 생산한다. 김 실장은 “수요가 폭발적으로 늘어나면 곧바로 공장을 한 층 더 높게 지을 수 있도록 설계했다”고 설명했다. 공급량을 늘리기 위해 공장을 새로 지으면 시간이 걸리는 만큼 공급량을 단기간 내 끌어올리기 위한 전략을 세운 것이다.

LS이모빌리티솔루션 공장의 가장 큰 특징은 자동화다. 김원일 LS이모빌리티솔루션 대표이사는 “모회사인 LS일렉트릭의 ‘등대공장’ 설비가 곳곳에 녹아 있어 등대공장과 비슷한 수준의 자동화 설비를 갖췄다”고 했다. 지난해 세계경제포럼(WEF)은 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 클라우드 등의 신기술을 적용한 LS일렉트릭 청주공장을 등대공장으로 선정했다.

올 4월 LS일렉트릭에서 분사된 LS이모빌리티솔루션은 2030년 매출 1조1000억 원 달성을 목표로 하고 있다. 지난해 매출 600억 원에서 9년 만에 약 18배로 성장하겠다는 공격적인 목표다. LS이모빌리티솔루션은 전기차 시장의 성장으로 덩달아 EV릴레이 시장까지 커질 것으로 기대하고 있다. 이 회사가 자체 파악한 글로벌 EV릴레이 시장 규모는 2030년 7조3000억 원 규모로 전망된다. JP모건은 2030년 9조6000억 원까지 커질 것이라고 내다보기도 했다.

LS이모빌리티솔루션은 글로벌 진출도 계획하고 있다. 김 대표는 “멕시코, 미국 등 북미 지역에 생산거점을 갖추는 방안을 검토 중”이라며 “미국 시장은 부가가치가 높은 BDU를 중심으로 진출할 계획”이라고 설명했다. 개별 EV릴레이 제품의 경우 영업이익률이 높지 않지만 EV릴레이와 각종 부품을 모듈화한 BDU의 경우 판가와 영업이익률 둘 다 높다는 판단에서다.