오늘날 기업의 디지털 전환은 선택이 아닌 필수다. 디지털 전환은 제품의 연구 개발과 생산 등 업무 효율을 높이고 비용을 줄인다. 특히 생산 부문에서 큰 효용을 낸다. 공정을 간소화하면서 기준에 맞게 품질을 관리하도록 돕는 덕분이다.
한국후지쯔가 디지털 전환 솔루션인 ‘마스터콘트롤(Master Control, 이하 후지쯔 MC)'을 우리나라의 제약·바이오 기업에게 전하려는 이유도 이것이다. 후지쯔 MC는 생산 공정 관리, 규제 준수 점검 등 지금까지 종이 문서로 하던 작업을 디지털화하도록 돕는다. 품질 관리 시스템(QMS, Quality Management System)과 제조 실행 시스템(MES, Manufacturing Execution System)를 통합 운용하는 역할도 한다. 덕분에 이 도구를 도입한 제약·바이오 기업은 제품의 모든 생산 주기의 효율은 물론 제품의 품질까지 높인다.
후지쯔 MC 소개 사진 / 출처=한국후지쯔
사라 브레시(Sara Bresee) 후지쯔 아시아태평양 총괄 상무에게 후지쯔 MC의 장점과 특징, 이 도구를 도입한 기업들이 누린 효과를 물었다.
후지쯔 MC의 품질 관리 시스템은 기업마다 다른 업무 절차에 쉽게 적용하도록 모듈로 만들어진다. 덕분에 기업은 디지털 전환의 진척 상황에 따라 알맞은 모듈을 설치, 운용 가능하다. 클라우드인 덕분에 시스템 설치와 적용도 손쉽다. 여기에 제조 공정을 실시간 모니터링하고 제어하는 제조 실행 시스템을 활용해서 제품의 생산성을 높이고 품질을 유지한다. 투명성 강화, 데이터 기반 의사 결정이라는 장점도 가져온다.
품질 관리 시스템과 제조 실행 시스템을 통합 관리하면, 두 시스템이 데이터를 실시간 교환해 공정 전반의 일관성을 유지한다. 이는 자연스레 품질과 생산성 향상으로 이어진다.
후지쯔 MC를 도입한 기업이 누린 효과. 종이 사용량과 교육 시간을 많이 줄였다 / 출처=한국후지쯔
후지쯔는 여기에 제약·바이오 기업을 위한 편의도 넣었다. MC는 소스 코드를 변경하지 않고도 기업의 기존 솔루션에 바로 대입 가능하다. 품질 관리 시스템과 제조 실행 시스템은 물론, 전사자원관리(ERP, Enterprise Resource Planning)와 실험실정보관리시스템(LIMS, Laboratory Information Management System)과의 연동도 된다. 그 밖에 기업이 요구하는 특정 기능에 어울리게 맞춤형 설계도 된다. 덕분에 기업은 한결 빠르게, 효율 좋게 공정을 디지털 전환한다.
후지쯔는 MC를 도입하는 기업에 전문 컨설팅과 교육을 제공한다. 디지털 전환 과정 전반에 관여해 기업이 시스템을 잘 운용하도록, 빠르게 적응해서 곧바로 효용을 얻도록 이끈다. 제약·바이오 기업은 공정을 운용할 때, 엄격한 규제와 요구 사항을 만족해야 한다. 후지쯔 MC는 규제와 요구 사항을 엄격히 준수하면서 제품 품질까지 확보하도록 돕는다.
후지쯔 자체 조사 결과, 우리나라 내외의 제약·바이오 기업 상당수(약 80%)는 장비 관리, 청소나 유지보수 등 각종 기록 일지를 종이에 쓰는 것으로 나타났다. 종이는 분실이나 훼손될 우려가 크다. 무엇보다, 종이로 쓴 문서는 모두 따로 관리되기에 원하는 내용을 빠르게 찾기 어렵다. 일지에 쓰인 데이터도 파편화된 탓에 관리하기 까다롭다.
후지쯔의 MC 도전 과제. 세계 66개 나라 기업의 디지털 전환을 유도, 자원을 절약하고 업무 효율을 높인다 / 출처=한국후지쯔
후지쯔는 이 점에 착안해서 종이 일지와 데이터를 디지털 관리하는 도구 이로그북을 만든다. 이 솔루션은 단 몇 주만에 기업의 종이 일지 시스템 전반을 대체한다. 모든 일지를 통합, 실시간 관리하는 덕분에 데이터 검색과 분석에도 탁월한 능력을 발휘한다. 그러면 제약·바이오 기업은 데이터 완전성 문제를 해결하면서 각종 규정의 준수 여부까지 손쉽고 정확하게 파악한다. 업무 효율을 강화해 제조 공정의 잠재력을 발휘한다.
덕분에, 후지쯔 MC를 도입한 세계 기업들은 다양한 효과를 얻었다. 한 생명과학 기업은 종이 기반 시스템을 후지쯔의 디지털 시스템으로 전환, 제품 출시 시간을 기존 120일에서 19일로 83% 단축했다. 연간 제품 생산량도 31% 늘렸다.
후지쯔 MC는 제조품질관리기준(GMP, Good Manufacturing Practice) 오류를 줄이는 성과도 냈다. 자체 조사 결과 800만 건 이상의 잠재 오류를 막은 것으로 나타났다. 한 제조 기업에 운영자 400명이 수작업 데이터를 자동화하도록 돕는 디지털 시스템을 제공, 200만 달러(약 26억 6360만 원) 상당의 비용을 아끼기도 했다.
MC를 소개하는 사라 브레시 후지쯔 아시아태평양 총괄 상무 / 출처=한국후지쯔
후지쯔는 MC를 도입한 제약·바이오 기업들의 성과도 공개했다. 디지털 전환을 성공리에 마친 기업은 평균 20% 이상의 운영 비용을 줄이면서 인력 운용 효율은 15% 이상 높였다. 이들 기업의 공정 효율은 25% 늘었고 품질 문제 발생률은 30% 줄었다.
후지쯔는 MC를 우리나라 제약·바이오 기업에게 공급하는 한편, 산업의 변화에 대응할 새로운 기능도 개발한다. 인공지능을 활용한 품질 관리 시스템과 실시간 데이터 분석 도구, 클라우드 제조 솔루션이 곧 등장할 예정이다.
후지쯔는 “MC는 기업에게 혁신과 변화를 가져다준다. 종이를 써서 일하던 기업이 스마트폰을 쓰는 것과 같을 정도다. 제약·바이오 기업의 디지털 전환은 선택이 아니다. 경쟁력을 유지하고 혁신을 주도하도록 이끌 필수 전략이다. 우리나라와 세계 유수의 제약·바이오 기업이 성공리에 디지털 전환을 마치도록, 업무 효율과 직원 만족도를 모두 높이도록 돕겠다.”고 밝혔다.
IT동아 차주경 기자(racingcar@itdonga.com)